Bioedilizia: low cost e dalla costruzione immediata, non a caso di chiama Gaia la prima casa stampata in 3D tramite l’uso di terra cruda. Un impatto ambientale praticamente nullo, il suo, anche perché non prevede né riscaldamento né un impianto di condizionamento. Il segreto? Mantiene al suo interno una temperatura confortevole sia d’inverno che d’estate.

Terra cruda, ma anche paglia, lolla di riso e calce per creare in 10 giorni un nuovo modello architettonico ecosostenibile: tutto si deve a WASP, l’azienda italiana attenta allo sviluppo di strumenti per la fabbricazione additiva a scala architettonica che, insieme con RiceHouse, la startup che opera nel campo della bioedilizia, hanno messo su un nuovo modello architettonico ecosostenibile, che sfrutta la filiera produttiva del riso per realizzare con i materiali naturali di scarto murature efficienti dal punto di vista bioclimatico e di salubrità degli ambienti.

Per la realizzazione di Gaia, partendo dalle fibre vegetali è stata sviluppata una mescola composta per il 25% da terreno prelevato in sito (30% argilla, 40% limo e 30% sabbia), per il 40% da paglia di riso trinciata, per il 25% da lolla di riso e il 10% da calce idraulica. La mescola è stata poi impastata con l’uso della molazza, in grado di rendere il composto omogeneo e lavorabile.

Il progetto bioclimatico, oltre a sfruttare l’apporto passivo del sole grazie all’orientamento a Sud-Ovest dove è posizionata una grande vetrata per ottimizzare la luce naturale, si basa sulla definizione delle stratigrafie sia nella copertura, realizzata in legno con un isolamento in calce-lolla (RH300), sia nel massetto contro terra realizzato in calce-lolla, leggero ma termico per permettere di raggiungere un fabbisogno energetico pari a una classe A4. La parete monolitica stampata in 3D è poi stata rifinita internamente con una rasatura in argilla-lolla (RH400), levigata e oliata con oli di lino.

L’involucro esterno, anch'esso completamente stampato in 3D, è stato progettato per integrare al proprio interno i sistemi di ventilazione naturale, di isolamento termo-acustico e di impiantistica. La realizzazione dell’involucro stampato in 3D, per un totale di 30 mq di parete dallo spessore di 40 cm, ha richiesto in totale 10 giorni, con un costo totale dei materiali di 900 euro. Non male per un progetto di architettura sostenibile.

Germana Carillo

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